افزودنی های واکنش های تولید پلی الفین ها

تولید پلی اتیلن چگونه است؟

اولین مرحله از فرآیند تولید پلی اتیلن در هر یک از انواع آن فرآیند پلیمریزاسیون نام دارد. که این فرآیند هم با روش های مختلفی انجام می شود. پس از انجام شدن این فرآیند باید هر یک از انواع پلی اتیلن را بر اساس نوع آن تولید کرد که انواع فرآیند تولید این ماده شیمیایی از قبیل زیر است:

انواع پلی اتیلن:

پلی اتیلن دارای انواع مختلفی است که هر یک از انواع آن با فرآیند مختلفی تولید می شود.تفاوت پلی اتیلن سبک و سنگین در چیست؟
انواع پلی اتیلن عبارتند از:
• پلی اتیلن سنگین
• سبک و سبک خطی

فرآیند تولید پلی اتیلن سبک:
برای تولید انواع سبک باید پرآکسید های آلی برای شروع و کنترل دمای واکنش مورد استفاده قرار بگیرند. در مرحله پلیمریزاسیون این نوع پلی اتیلن باید آغازگر های مناسب به پلیمر اضافه شوند و پس از رقیق کردن آنها با حلال های مناسب به بخش مشخصی از راکتور تزریق می گردند.
برای تولید پلی اتیلن سبک از فشار بسیار زیاد در حدود هزار تا سه هزار اتمسفر استفاده می شود. و دما نیز باید از ۸۰ تا ۳۰۰ درجه سانتی گراد باشد. پس از انجام شدن واکنش های شیمیایی مورد نظر، پلیمر با دیگر افزودنی ها ترکیب می شود و در نهایت به محصول نهایی یعنی پلی اتیلن سبک تبدیل می شود.
فرآیند تولید پلی اتیلن سنگین:
برای تولید پلی اتیلن سنگین از فرآیند پلیمریزاسیون دوغابی استفاده می شود. که این فرآیند در سه راکتور متوالی انجام می شود. به کار بردن راکتورهای متوالی باعث می شود که واکنش ها به صورت منظم و پشت سر هم انجام شوند و پلی اتیلن سنگین با کیفیت بسیار بالا تولید گردد.لازم به ذکر است که برای انجام شدن این فرآیند از یک واسط به نام هگزان استفاده می شود .که از آن در کنار کاتالیست فعال به نام زیگلر ناتا استفاده می شود.
فرآیند تولید پلی اتیلن سبک خطی:
برای تولید پلی اتیلن در این روش به دمای ۷۵ الی ۱۱۰ درجه سانتی گراد نیاز است .و در این فرآیند کاتالیست های زیگلر ناتا و متالوسن از منبعی که کاتالیست کروم هم در آن وجود دارد. به راکتور تزریق می گردد.پس از انجام شدن این عملیات ذرات اضافی مواد شیمیایی که معیوب هستند. از راکتور خارج می شوند و چرخه به این شکل ادامه پیدا می کند تا در نهایت ماده اصلی یعنی پلی اتیلن سبک خطی تولید شود.

فرایند تولید پلی اتیلن سنگین در پتروشیمی چگونه است؟
این نوع پلی اتیلن با گرید HDPE با استفاده از پلیمرایزاسیون دوغابی و یه راکتور متوالی صورت می پذیرد. به طور کلی متداولی بودن این فرایند موجب تولید انواع پلی اتیلن با کیفیت بالا می شود. فرایند پلیمری شدن به وسیله یک واسطه مانند ان هگزان که وظیفه یکنواخت کردن را در کنار کاتالیست بسیار فعال زیگلر ناتا را دارد. هیچ نوع غیر فعال کردن یا زودودن کاتالیست نیاز نیست؛ زیرا مقدار بسیار کمی از کاتالیست در پلیمر باقی می ماند.
برای تولید پلی اتیلن سنگین تزریقی، کاتالیست واسطه یکنواخت کننده و هیدروژن به راکتور وارد می شود. در راکتورهای بعدی فقط اتیلن و بوتن و واسطه یکنواخت کننده به عنوان خوراک وارد می شود. واکنش در راکتورها به صورت متناوب با هدف رسیدن به خلوص بالای HDPE کنترل می شود.
در نهایت محلول دوغابی خارج شده از راکتور وارد سانتریفیوژ می شود و پلیمر از واسط یکنواخت کننده جدا می شود.
پلیمری که شامل هگزان باقی مانده از مراحل قبلی می باشد، در یک خشک کن بستر سیال و بعد به وسیله تجهیزات پودر کننده اضافه های کاتالیست جدا می گردد. پودر ایجاد شده به شکل دانه های جامد پلیمر به مرحله بسته بندی و ذخیره وارد می شود. ا
ز کاربرد پلی اتیلن سنگین می توان به ساخت محصولات تجاری مانند لوله انتقال آب و فاضلاب، اسباب بازی، صندلی های محیط های باز و … اشاره کرد.
طبقه بندی انواع پلی اتیلن | کاربرد های پلی اتیلن سنگین
دسته بندی انواع پلی اتیلن ها بر اساس دانسیته و ساختار مولکولی و دانستیته آن ها عبارت از پلی اتیلن سنگین (HDPE) پلی اتیلن سبک (LDPE) پلی اتیلن با چگالی متوسط (MDPE) ،پلی اتیلن سبک خطی (LLDPE) ، پلی اتیلن دارای اتصالات عرضی (XLPE) و کوپلیمرهای اتیلن – وینیل استر هستند که تفاوت های عمده این پلی اتیلن ها در روش پلیمریزاسیون ، چگالی و وزن مولکولی آن‌هاست که سبب ایجاد ویژگی ها ی خاص و کاربرد های متنوعی از آنها در صنایع پایین دستی پتروشیمی شده است .
پلی اتیلن سنگین | کاربرد های پلی اتیلن سنگین
پلی اتیلن سنگین یا HDPE دارای زنجیر اصلی پلی‌اتیلن با تعداد شاخه‌های جانبی کم و کوتاه یا بدون شاخه می باشد و نسبت به سایر ترکیبات اتیلنی چگالی و وزن مولکولی بیشتری دارد پلی اتیلن سنگین بصورت جامدی سفید رنگ و مات است به دلیل کوچک بودن شاخه ها دارای مقاومت بالا بوده و چگالی آن بین 0.94 تا 0.97 است و به جزو مواد ترموپلاستیکی است که در پلیمریزاسیون براساس وزن مولکولی زنجیره در گرید‌های مختلفی تو لید می شود هرکدام از گریدهای آن کاربرد های خاصی را دارا هستند معمولا از گرید‌های با وزن سبک برای تولید محصولات تزریقی استفاده می کنند و از گریدهای سنگین‌تر برای تولید فیلم‌ها و تولید انواع لوله پلی اتیلنی استفاده می کنند برای هر گرید تولیدی در پتروشیمی ها دیتا شیت آن توسط کارخانه برای بیان استانداردهای تولید ، ویژگی ، مشخصات فیزیکی ،شیمیایی و کاربرد های آن منتشر می شود
در فرایند تولید پلی اتیلن سنگین در ابتدا گاز متان طی فرآیندی به اتیلن تبدیل می شود و پس از آن با اعمال دما و فشار کنترل شده اتیلن به پلی اتیلن تبدیل و پس از بدست آمدن پلی اتیلن آن را به شکل یکی از انواع پلی اتیلن در گرید های طراحی شده در برنامه ریزی تولید پتروشیمی در می آورند این مجموعه فعالیت لیمره کردن (پلیمریزاسیون) نامیده می‌شود. پلیمریزاسیون به روشهای مختلف ودر فشار های بالا و پایین انجام می‌شود و حاصل هر روش محصول خاصی از پلی اتیلن است. در روش پلیمریزاسیون فشار بالا حاصل تولید پلی اتیلن سبک است و در پلیمریزاسیون فشار پایین دو نوع محصول پلی اتیلن سنگین (HDPE) و پلی اتیلین خطی سبک تولید می شود فشار عملیاتی وارده بر پلی اتیلن در این روش بین ۱۰ تا ۸۰ بار است. دمای عملیاتی نیز بین ۷۰ تا ۳۰۰ درجه سانتیگراد متغیر است. در این روش و به منظور تولید پلی اتیلن سنگین از سه نوع کاتالیست زیگلر/ناتا ، اکسید کروم/مولیبدن و متالوسن بهره گرفته می شود . سه نوع فرآیند دوغابی، محلولی و گازی برای پلیمریزاسیون فشار پایین بکار می‌روند که هرکدام شرایط و نحوه عملکرد مخصوصی را دارند.
کاربردهای پلی اتیلن سنگین HDPE | کاربرد های پلی اتیلن سنگین
پلی اتیلن ها پرفروش ترین پلاستیک های استاندارد جهان هستند و پلی اتیلن سنگین بدلیل استحکام بالا و مقاومت خوب در برابر ضربه ، نور خورشید ، مواد شیمیایی در تولید محصولات متنوعی استفاده می شود از این ماده در تولید ظروف بادی ، محصولات تزریقی و اکسترودی همانند انواع لوله ، فیلم و پوشش های عایق در گرید های مختلف استفاده فراوان می شود. تعدادی از گریدها آن کاربردهای یکسانی و مشابهی دارند با آگاهی از خصوصیات این گرید‌ها و کاربرد هریک متناسب با شرایط، کیفیت، قیمت، گرید مناسب مورد نیاز محصولات تولیدی شناسایی و خریداری می شوند. این مواد بدلیل بلورینگی زیاد، بیشترین مقدار سفتی و استحکام مناسب ، کم‌ترین مقدار نفوذ پذیری ، انعطاف پذیری کم و مقاومت خوب در برابر خوردگی پلاستیکی قوی و تا حدودی سخت برای تولید ظروف غذایی ،ظروف زباله بطری ها و ظروف شوینده ها و مایعات ، لوله های سفت و سخت و همچنین برای فیلم ها محصولات مورد نیاز حمل و نقل همانند صندوق و پالت ، پوشش ها در صنعت الکترونیک ، ساخت انواع ظروف نگه‌داری مواد غذایی و شیمیایی ، ساخت انواع لوله‌های انتقال آب، فاضلاب و گاز طبیعی، تولید فیلم‌هایی با استفاده کوتاه مدت ، کیسۀ بافته شده و تک رشته‌ای، لوله های معمولی یا تحت فشار، کانال کابل‌های فیبر نوری، ، ظروف صنعتی بالای ۱۰۰ لیتر، قالب‌گیری لایه نازک، ساخت صندلی‌های باغ، رویۀ پیچ، دستگیره و مستربچ استفاده می شوند.
مواد افزودنی به پلیمرها محدوده ای وسیعی از مواد شیمیایی را دربر می گیرند که برای بهبود خواص، شرایط فرایندی و یا کارایی پلیمر به آن افزوده می شود.
از اولین روزهای استفاده از مواد پلاستیکی، مواد افزودنی به عنوان عواملی برای بهبود فرایند پذیری آنها مورد استفاده قرار گرفتند و کم کم با پیشرفت تحقیقات در این زمینه روش افزودن مواد به منظور بهبود خواص پلیمر نیز کاربرد یافت. امروزه مصرف این مواد در صنایع مختلف پلیمری رشدی روز افزون داشته و بازار خرید و فروش آنها سالانه به بیش از ۱۶ میلیارد دلارمی رسد. مهم ترین افزودنی های موا پلیمری از نظر عملکرد عبارتند از:
1- مواد پرکننده
2- مواد سازگار کننده
3- نرم سازها و نرک کننده ها
4- افزودنی های ضد پیری
5- روان کننده ها و روان سازها
6- دیرسوز کننده ها
7- رنگ ها و رنگدانه ها
8- عوامل پف کننده
9- عوامل شبکه کننده
10- تخریب کننده های نوری
11- مواد آنتی استاتیک
12- بهبود دهنده های ضربه پذیری
13- آنتی باکتریال
14- مواد آنتی اکسیدان
افزودنی های پلیمری:
کاهش بوی نامطبوع، براق کنندگی، افزایش انعطاف پذیری و استحکام در برابر ضربه و حرارت از جمله فوایدی است که بواسطه افزودنی های پلیمری حاصل می شود.
تغییر در ساختار پلیمر بدون افزودنی تقریبا نشدنی است.
اینکه چه مقدار از چه نوع افزودنی را چه زمانی به پلیمر اضافه کنیم در کیفیت محصول نهایی نقش ویژه‌ای دارد. لذا برای گرفتن نتیجه‌ی بهتر می‌بایست از متخصصان پلیمر استفاده شود.
پلیمر ماده‌ی شگفت انگیزی است که به کمک افزودنی ها می‌تواند جایگزین فلزات سنگین شود و در عین حال مقرون به صرفه نیز باشد.
مستربچ لیز کننده ، مستربچ آنتی یووی، مواد شفاف کننده پلاستیک نوعی از افزودنی های پلیمر می باشند که در اینجا آنها را توضیح می دهیم:
مستربچ کمک فرآیند باعث روغنی یا لیز شدن سطوح محصولات پلاستیکی می شود مثل داخل داکتهای HDPE برای کابلهای ارتباطی فیبر نوری. مستربچ های لیز کننده در قالبگیری تزریقی نقش روان کننده داخلی را بر عهده دارند که جریان پلیمر را بهبود می بخشد و باعث می شود قطعات راحت تر از قالب جدا شوند.
مستربچ آنتی یووی برای محصولات پایه ی PE وPP با کاربردهای خاص فرموله شده است.این مستربچ ها بسته به کاربردشان طول عمر متفاوتی دارند، مقرون به صرفه هستند و در مقادیر کم بخوبی کار می کنند.
شاید دیده باشید که محصولات پلاستیکی شفافیت بالایی ندارند و بسیار کدر می باشند.این مساله باعث پایین آمدن کیفیت و زیبایی محصولات می شود. باتوجه به این موضوع به معرفی یک محصول جهت بهبود براقیت ماده می پردازیم.

مستربچ آنتی استاتیک (Anti static)
مستربچ آنتی استاتیک (Anti static) به منظور بهبود خواص محصول و جلوگیری از بار الکتریسیته ساکن در هنگام تولید و یا پس از آن تولید می شود. پلیمرها عمدتاً در برابر جریانات الکتریسته نارسانا هستند و الکتریسته ساکن بیشتر هنگام تماس سطوح فیلم و قطعات بر روی هم یا در هنگام عبور از بین غلطک های اکسترودر بروی سطح محصول و همچنین عبور هوای خنک کننده از روی سطوح تجمع پیدا می‌کند مستربچ انتی استاتیک (Anti static) بیشتر به روی ماتریس پلیمری پلی اتیلن ،پلی پروپیلن و پلی استایرن فرموله می‌شود.
استفاده 1 تا 4 درصد در تولید محصولات اکستروژنی و 6-3 درصد در محصولات اینجکشن باعث کاهش بسیار بالا در مقاومت سطحی الکتریکی محصول فرآیند شده می‌گردد و نه تنها هیچ تغییری در خواص مکانیکی و ظاهری برروی محصولات نمی‌گذارند.
مستربچ افزودنی آنتی استاتیک (ضد الکتریسته ساکن)
مستربچ آنتی استاتیک قوی باعث جلوگیری از تجمع الکتریسته ساکن٬ عدم جذب گرد و غبار و دوده در محصولات پلاستیکی می‌شود. مواد پلاستیکی عایق های خوبی هستند به همین دلیل می‌توانند از تجمع بارهای استاتیک جلوگیری می‌کنند. عوامل آنتی استاتیک در طی فرآیند اکستروژن به پلیمر افزوده می‌شوند سپس به سطح مهاجرت می‌کنند و به رطوبت جو واکنش می‌دهند.
مستربچ آنتی استاتیک مورد استفاده در پلیمر هاموجب بهبود چشمگیر فرآیند چاپ در محصولات پلاستیک می‌شود. شرکت آرمن پلیمر آمادگی دارد هرگونه مستربچ آنتی استاتیک (Anti static) درغالب تلفیق با مستربچ رنگی و دیگر مستربچ های افزودنی جهت مشتریان عزیز به صورت سفارشی تولید نماید.
معروف ترین ایجنت های ضد الکتریسته ساکن
افزودنی به کار رفته در مستربچ افزودنی آنتی استاتیک (Anti static) بر پایه PVC (پلی ونیل کلراید) سدیم الکیل سولفونات است.
افزودنی سرفکتانت یونی از اتوکسیلات آمین و سولفات ها در مستربچ افزودنی آنتی استاتیک (Anti static) بر پایه پلی اتیلن، پلی پروپیلن، پلی استایرن و بوتادین مورد استفاده قرار می‌گیرد.
گلیسرول مونواستئارات منحصراْ در مستربچ افزودنی آنتی استاتیک بر پایه پلی پروپیلن به کار می‌رود.

مزایای مستربچ افزودنی آنتی استاتیک (Anti static)
– رسانا کردن خفیف پلاستیک و ممانعت تجمع الکتریسیته ساکن
– از بین رفتن گرد و غبار و آلودگی سطحی محصول
– پیشگیری از آتش سوزی به دلیل حذف جرقه در محیط
– سهولت روند تولید و کاهش خطرات ناشی از الکتریسیته
– ممانعت از چسبیدن مو به سطوح خارجی
– استفاده بهینه و راحتر از محصولات

کاربردهای مستربچ افزودنی آنتی استاتیک (Anti static)
– فیلم های بسته بندی
– مخازن دورانی
– قطعات الکتریکی و الکترونیکی
– اسباب بازی
– لوازم آشپزخانه
افزودنی های آنتی اکسیدان
پلیمر ها همواره در معرض تخریب و افت خواص توسط واکنش با اکسیژن در دمای فرایند و در زمان طولانی کاربری شده که باعث تغییر رنگ، کاهش استحکام و ایجاد ترک های سطحی می شود. این امر در پلی اولفین هایی همچون پلی پروپیلن و پلی اتیلن مشهود تر است طوری که واکنش با اکسیژن می تواند باعث شکست زنجیر های پلیمر و یا ژلینگی شود که هر دو بر خواص محصول نهایی تاثیر منفی می گذارد. همچنین مقاومت در برابر تخریب حین فرایند و در زمان کاربری رمز موفقیت یک محصول پلاستیکی است. به همین جهت آنتی اکسیدان یکی از افزودنی های کلیدی در ساخت محصولات پلاستیکی است. آنتی اکسیدان های مورد استفاده در پلی اولفین ها عمدتا به دو دسته نوع اول که از بین برنده رادیکال های آزاد بوده و از ترکیبات فنولیک تشکیل می شود و نوع دوم که تجذیه کننده ترکیبات هیدروپروکسید هستند تشکیل شده است. یکی از عوامل تشدید کننده سرعت اکسیداسیون، نزدیکی پلیمر با فلزات (طی فرایند و کاربری های همجوار با قطعات فلزی) می باشد. این امر نیاز به استفاده از آنتی اکسیدان ها را دوچندان می کند.
آنتی اکسیدان ها مقاومت در برابر امواج فرابنفش را نیز بالا می برند. این مساله خصوصا درمورد پلاستیک هایی که در معرض نور خورشید می باشند بسیار مهم است. همچنین این محصول حاوی پایدار کننده حرارتی برای جلوگیری از تخریب پلیمر حین فرایند و در زمان کاربری می باشد.
از جمله مزایای استفاده از آنتی اکسیدان ها: حفظ خواص مکانیکی، افزایش مقاومت در برابر ضربه، حفظ کشیدگی، حفظ استحکام کششی،افزایش طول عمر اجزای پلیمری، حفظ درخشش و شفافیت، محافظت از زرد شدگی و تغییر رنگ، جلوگیری از ترک خوردگی سطح، جلوگیری از ایجاد بو، همچنین این محصول حاوی پایدار کننده حرارتی برای جلوگیری از تخریب پلیمر حین فرایند و در زمان کاربری می باشد.
امروزه این ماده در صنعت تحت عنوان پایدارکننده حرارتی نیز می‌شناسند و خرید و فروش آنتی اکسیدانت با عنوان پایدارکننده حرارتی نیز صورت می‌پذیرد( توجه: افزودنی پایدارکننده حرارتی با افزودنی تأخیر انداز شعله متفاوت است).
هنگام خرید آنتی اکسیدانت یا همان پایدار کننده حرارتی مناسب، پارامترهای زیادی باید در نظر گرفته شود که این پارامترها شامل مواردی نظیر: غلظت ، سازگاری با پلیمری مورداستفاده ، پایداری ، بازدهی ، سمی یودن ، سهولت استفاده ، تغییر رنگ و هزینه‌ها می‌شود. پایدارکننده های حرارتی برحسب نوع ساختارشان، به چندین دسته تقسیم می‌شوند که هر یک از آن‌ها خواص منحصربه‌فرد خود را دارند.
انواع پایدار کننده حرارتی از نظر ساختاری
مواد افزودنی آنتی اکسیدانت ها از لحاظ ساختاری شامل : فسفیتی یا فسفری، فنولیکی، سولفوری و آمین دار می‌شوند. در این بخش به طور مختصر به توضیح هر یک از این چهار مورد می‌پردازیم.

آنتی اکسیدان فسفری یا فسفیتی: ارگانو فسفیت ها یکی از پرمصرف‌ترین آنتی اکسیدانت ها در صنعت پلیمر هستند. از این افزودنی جهت محافظت از وزن مولکولی و رنگ پلیمر حین فرایند استفاده می‌شود . این افزودنی پراکساید ها و هیدرو پراکساید ها را نابود کرده و با فلزها نیز واکنش داده و chelate تشکیل می‌دهد. یکی از پرکاربردترین نوع این آنتی اکسیدانها در صنعت، آنتی اکسیدان 168 ( آنتی اکسیدانت 168) است.
آنتی اکسیدان فنولیک: درواقع آنتی اکسیدانت فنولیک بازدارنده‌هایی هستند که رادیکال‌های پراکسی ناشی فرآیند اکسیداسیون را جمع­آوری می‌کنند. یکی از پرکاربردترین نوع این آنتی اکسیدانها در صنعت، آنتی اکسیدان 1010 ( آنتی اکسیدانت 1010) است.
آنتی اکسیدان سولفوری: این ماده نیز عملکرد مشابه آنتی اکسیدان صنعتی فسفری دارد ولی میزان واکنش‌پذیری آن کمی کمتر از فسفیتی ها است.
آنتی اکسیدان آمینی : اما از بین این چهار دسته، آنتی اکسیدانت های آمین دار به دلیل ریسک بالا در سلامت انسان و همچنین رنگ‌پریدگی پلاستیک، به ندرت استفاده می‌شوند.
آنتی اکسیدان اولیه و ثانویه
پایدارکننده حرارتی فنولیک، رادیکال‌هایی که در طول فرآیند اکسیداسیون تولید می‌شوند را جمع‌آوری می‌کنند. این رادیکال ها غالباً رادیکال‌های پراکسی هستند که در اثر واکنش با مواد افزودنی آنتی اکسیدانت فنولیک، تبدیل به رادیکال‌های هیدرو پراکسی می‌شوند. سپس رادیکال‌های هیدرو پراکسی ایجادشده، در اثر واکنش با پایدار کننده های حرارتی فسفری و یا سولفوری، تبدیل به الکل خنثی و پایدار در سیستم می‌شوند.
به همین دلیل، فنولیک ها را آنتی اکسیدانت اولیه و فسفیتی ها و سولفوری ها را آنتی اکسیدانت ثانویه می‌گوییم. چنانچه آنتی اکسیدانت اولیه یا همان فنولیک را نداشته باشیم، رادیکال‌های پراکسی با گرفتن هیدروژن پلیمر به رادیکال هیدروپراکسی تبدیل‌شده و باعث شروع تخریب پلیمر می‌شوند.

فنولیک ها
آنتی اکسیدان فنولیک از نظر ساختاری به سه دسته Hindered، Semi-Hindered و Not-hindered تقسیم می‌شود که از بین این سه دسته، واکنش ¬پذیری نوعِ Hindered در پلیمر، سرعت کمتری دارد و بنابراین برای پلیمرهایی با پایداری بالا مانند PE و PP، مناسب هستند. اما از آنجایی که مواد افزودنی آنتی اکسیدانت فنولیک نوع Semi-hindered هم از نظر واکنش‌پذیری و هم از نظر پایداری، در حد متعادل و متوازنی قرار دارد، می‌تواند در انواع پلیمرها نیز کاربرد داشته باشد.
توجه : کاربرد اصلی آنتی اکسیدان های اولیه نظیر فنولیک ها، برای جلوگیری از اکسیداسیون پلیمرها هنگام انبارداری و در طول دوره مصرف محصول پلیمری است.
از لحاظ خرید و فروش آنتی اکسیدانت فنولیک نوعِ Hindered در ایران، می‌توان به گریدهای زیر اشاره نمود:
• AO-60 از برند ژاپنی Adeka
• Irganox1010 از برند آلمانی BASF
• Richnox 1010 از برند تایوانی Richyu
• Sonox 1010 از برندی چینی Sunny wealth chemicals
• Songnox 1010 از برند کره ای Songwon
کدهای بالا در خرید و فروش آنتی اکسیدان 1010 ( آنتی اکسیدانت 1010) در صنعت پلاستیک ، جزو کدهای مطرح و پرکاربرد هستند و همه آنها به جای یکدیگر قابل مصرف هستند.

ساختار آنتی اکسیدانت 1010

فسفیتی ها
در فرآیند تولید پلاستیک، در قسمتی از فرآیند اختلاط افزودنی‌ها که درجه حرارت در سیستم زیاد است، احتمال تشکیل رادیکال‌های هیدروپراکسید که منجر به تخریب پلیمر می‌شود بسیار زیاد است و بنابراین در این مرحله مواد افزودنی آنتی اکسیدانت فسفری عملکرد بسیار مؤثری در جلوگیری از تخریب پلیمر دارد.
به‌عنوان مثال در فرآیند تولید PP، وقتی این پلیمر در معرض حرارت قرار می‌گیرد زنجیره پلیمری آن می‌شکند و در نتیجه MFR آن افزایش می یابد. اما نتایج نشان می‌دهد که با افزودن آنتی اکسیدان فسفری، MFR پلیمر در طول فرآیند تغییر نکرده و ثابت باقی می‌ماند.
توجه : با توجه به مکانسیم عملکردی آنتی اکسیدانت های فسفیتی می توان نتیجه گرفت که کاربرد اصلی آنها، جلوگیری از اکسیداسیون پلیمرها در اثر گرمای ایجاد شده هنگام فرایند تولید است.
از لحاظ خرید و فروش آنتی اکسیدانت فسفیتی در ایران، می‌توان به گریدهای زیر اشاره نمود:
• AO2112 از برند ژاپنی Adeka
• Irgafos 168 از برند آلمانی BASF
• Richnox 168 از برند تایوانی Richyu
• Sonox 168 از برند چینی Sunny wealth chemicals
• Songnox 1680 از برند کره ای Songwon
کدهای بالا در خرید و فروش آنتی اکسیدان 168 ( آنتی اکسیدانت 168) در صنعت پلاستیک ، جز کدهای پرکاربرد هستند و همگی آنها به جای یکدیگر در صنعت مورد استفاد قرار می گیرند.
توجه: از آنجا که ترکیب دو گرید فسفیتی و فنولیک (معمولا 168و 1010) اثر هم‌افزایی دارد، همواره توصیه می شود که از ترکیب این دو گرید در فرمولاسیون، به نسبت 1:1 و یا 1:2 (این میزان بسته به فرمولاسیون در هر شرکت متفاوت هست) استفاده گردد.

ساختار آنتی اکسیدانت
168

پایدار کننده های حرارتی در صنعت (آنتی اکسیدان 168 و آنتی اکسیدان 1010)
در میان پلیمرها ، پلی وینیل کلراید یا همان PVC نسبت به گرما حساس است و به همین دلیل معمولاً از پایدارکننده های حرارتی برای آن‌ها استفاده می‌شود. یکی دیگر از پلیمرهای حساس به دما، پلی اتیلن کلرینه و یا ترکیب PVC/ABS است. آنتی اکسیدانت 1010 / آنتی اکسیدان 1010
امروزه با توجه به گسترش استفاده از پلیمرهای مهندسی در کاربردهایی که در معرض طولانی مدت گرما هستند، وجود پایدارکننده های حرارتی ویژه و خاص در این صنعت پر اهمیت شده است. یکی دیگر از موارد مصرف آنتی اکسیدان صنعتی در صنعت پلیمرها، استفاده در مواد پلاستیکی بازیافتی است. در این حالت مواد افزودنی آنتی اکسیدانت ها مانع از تخریب‌شده و سپس باعث پایداری دوباره پلاستیکی‌های بازیافتی می‌شوند. آنتی اکسیدان 168/ آنتی اکسیدانت 168
پایدارکننده های حرارتی برحسب نوع ساختار با برخی پلیمرها سازگاری بیشتری دارند که در جدول پایانی مقاله این دسته بندی بیان‌شده‌ است:

افزودنی ضدپیری
قریبا هر پلاستیک در معرض اشعه ماراءبنفش، مانند نور خورشید اکسیژن از جمله اوزون در معرض تخریب قرار می گیرد. این تخریب باعث شکنندگی،تغییر رنگ و از بین رفتن برخی از خواص فیزیکی می شود. افزودنی هایی که به عنوان آنتی اکسیدان ها، تثبیت کننده ها یا آنتی اوزون ها شناخته می شوند، برای مبارزه با خراب شدن پلاستیک و افزایش قابل توجه طول عمر محصول نهایی اضافه می شوند. نمونه هایی از آنتی اکسیدان ها شامل فنل ها، آریل آمین ها و فسفات ها و نمونه هایی از تثبیت کننده های UV شامل بنزوفنون ها و بنزوتریازول ها هستند. علاوه بر این، رنگ سیاه یک جاذب عالی اشعه ماورابنفش است، بنابراین اغلب رنگ ها یا کربن سیاه عنصری برای محافظت از محصولات در برابر نور UV اضافه می شود.